铝锭压铸车间生产过程质量控制的重要环节
时间:2017-06-17 作者:91再生 来源:91再生网
铝锭压铸车间生产过程质量控制涉及压铸工艺的每个环节,从熔炼到生产调试到检验控制;从工序重点控制到设备及模具的维护保养。每个环节的疏漏都可能会造成品质事故。
一、合金熔炼
1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。
2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低。
3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有铝锭需回炉重炼,必须经过
求购压铸铝锭厂家车间组长检验确认,方可投入回炼。
4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。
5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。
6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。
7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。
8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向求购压铸铝锭厂家车间班长及车间主任进行汇报。
二、装模
1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。
3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。
三、模具调试
1、模具装配完成,可进行试机(点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。
1)检查螺丝是否有松动。
2)检查设备是否有漏油或其它异常情况。
3)检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油。
2、模具的温度(模具预热)
1)模具表面温度升温至180℃-220℃。
2)检查冷却水运行是否正常。
3、试压铸铝锭
1)班组长设定压铸参数。
2)检查所要浇铸的铝液是否适用。
3)压铸时观察设备及模具运转是否正常。
4)检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。
5)检查所压铸之铝锭尺寸,外观是否符合图纸及检验卡片之要求,有无铝锭缺陷。
6)试压铸铝锭必须在50件以上(必须打低速压射20模后,再开高速压射试压)。
7)求购压铸铝锭厂家最终确认合格的压铸件,可作为首检品予以保留,并填写《首件检验单》。
四、压铸生产
1、压铸铝锭经确认合格后,应确定所设定的参数,操作工不得擅自改变所设定的参数。
2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中,应立即停机并通知求购压铸铝锭厂家维修人员,严禁操作工私自维修。
3、生产过程中,操作工要确保模具的可靠性。
1)由于分型面不平整或磨损多,锁模力不够,导致铸件飞边多。
2)由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。
3)由于误操作导致模腔、滑块等损坏。
4)由于长期使用模具,促使模具材料疲劳,产生崩损,影响铝锭质量。
4、生产过程中,操作工要做到铝锭自检,规定每压铸成型20件铝锭,即对铝锭进行一次自检,如发现铝锭异常,应立即停止生产,查找原因。
1)由于模具温度过低,铝液温度低或铝液充填速度过慢,导致铸件出现冷隔。
2)由于保压时间不够,铸件拔模斜度过小,导致铸件裂纹甚至拉裂。
3)由于铝液材质有偏差,模腔表面粗糙,脱模剂量不足或失效,导致铸件粘模。
5、在生产过程中,如发现模具有轻微崩缺的,而铸件只需要进行外观修理,不影响性能的,需及时向求购压铸铝锭厂家班组长及车间主任进行报告,处理方法如下:
1)根据实际情况,可以不终止生产,但铸件铝锭必须全部进行维修处理,在该批铝锭压铸完成后,必须对模具进行维修,该情况适用于批量不大的铝锭。
2)立即停止生产,拆卸有问题的模具进行维修,在维修后及试压铸确认其完好性后,方可继续投入生产。
五、脱模剂
1、在生产过程中进行压铸前,必须向模具喷洒脱模剂。
2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。
3、检查脱模剂流量是否适合生产。
4、检查脱模剂是否失效。
5、如出现上述问题,应立即通知求购压铸铝锭厂家班组长及车间主任,及时对喷射气压、流量和脱模剂配比进行调整,适用于生产为止。
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