　　就铝锭本身的特性来说，压铸成型以其独有的优势目前已经成为铝锭制品成型的主流方式。压铸工艺就是通过炼化缸的加温和炼化螺杆的搅拌、剪切，求购压铸铝锭企业将原料温度升高到其流动性最好的状态，再通过较高的压铸压力，将此状态的胶料压铸到锁模（抽真空）的模腔中，进行加压和加温，使铝锭进行硫化。在整个过程中，时间、压力和温度三要素决定了生产的效率和质量。

　　首先，压铸成型能够提高制品质量。通过先锁模后压铸并进行保压，可以持续稳定的传递制品成型所需要的压力，使制品能够在可控的压力、温度和时间下进行硫化。压铸成型能够提高制品的致密性和功能性（尤其是减震制品的功能性）。

　　其次，压铸成型可大幅提高生产效率。通过压铸单元的炼化功能，大幅度提高胶料的流动性，使其以比较高的温度充满模腔并立刻开始硫化，通过合理的参数设置，压铸工艺可比模压工艺缩短30～50％的硫化时间。

　　再次，压铸成型工艺能够大幅度降低工人劳动强度、减少胶料浪费和电力消耗等。

　　铝锭压铸成型现状及发展瓶颈

　　与国外铝锭压铸成型发展现状相比，国内铝锭压铸技术目前还处于起步阶段，尽管已可用压铸机生产产品，但是求购压铸铝锭企业对工艺研究工作不足。一个典型的例子就是生产过程中大多不设定保压，只是通过压铸压力来充满模腔，这就导致了容易在流道产生“大饼”，在制品上产生飞边等。

　　铝锭压铸成型的发展离不开设备厂、求购压铸铝锭企业、制品厂的三方合作，共同推进压铸成型应用和发展。但目前在国内来看，这三个环节基本上都是各自独立，缺少融合。从压铸成型机本身来说，目前国内的市场容量大约在4.5亿元人民币左右，年增长率大约在30～40％。目前中国市场有大大小小二十几个铝锭压铸机“品牌”，大部分是从最初的台湾机或者大陆机演化而来。通常是求购压铸铝锭企业找个投资商、照搬一家公司的工艺或在此基础上做些小更改进行制造生产，采用低价或者依靠与设备采购人员的个人关系，进行市场竞争，缺少创新和研发能力，这就导致了设备的技术革新不足，更谈不上研究铝锭压铸工艺了。

本文出自：http://lsflv.zz91.com/news37102.htm

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